La Losio Pressofusioni lavora nel campo della produzione di stampi in alluminio su commissione:
alcuni dei settori di appartenenza dei particolari prodotti sono: settore meccanico, settore elettrico,
ventilazione e riscaldamento, illuminazione, arredamento, motoristico.
La moderna tecnologia delle macchine robotizzate, unitamente alla presenza di personale specializzato rende possibile
la costruzione di stampi sempre più complessi.
Losio Pressofusioni è un'azienda dinamica e flessibile, capace di adeguarsi alle richieste di un mercato
sempre più esigente riguardo alla qualità dei prodotti.
Nel reparto fonderia sono installate isole di pressofusione con potenze da 200 a 600 tonn che permettono di eseguire getti con pesi variabili.
La gestione del processo è affidata al nostro personale specializzato con collaudata esperienza che è in grado di fornire qualsiasi
risposta alle molteplici richieste.
Le lavorazioni superficiali del getto quali sbavatura, vibratura e sabbiatura, avvengono mediante impianti automatici in linea che
permettono elevate produzioni e costanti livelli qualitativi.
fonderia stampaggio leghe leggere
L'azienda è stata fondata nel 1989 e ha sede a Leno, Località Vaso Besone in provincia di Brescia.
Ha iniziato il suo operato con un parco macchine per la pressofusione dalla capacità fino a 600 tonnellate con lo scopo
di offrire ai propri clienti un unico grande servizio, la pressofusione dell'alluminio.
Ma oltre all'attività di pressofusione, siamo ora in grado di assistere i clienti dalla fase di progettazione e costruzione stampi,
fino alla finitura superficiale del pezzo, grazie all'ausilio nell'organico aziendale di tecnici qualificati e specializzati
dall'elevato grado tecnico. Grazie alla nostra flessibilità e attenzione alle esigenze del mercato, capaci di aderire alle continue innovazioni
tecnologiche, abbiamo fatto crescere l'azienda con l'inserimento di nuovi macchinari e la creazione di nuovi reparti
per la lavorazione meccanica dei getti interamente robotizzati.
progettazione di stampi in alluminio
pressure die casting aluminium.
L'obiettivo principale è di costruire con il nostro cliente un rapporto di stretta collaborazione attraverso l'offerta
di un servizio completo, proponendo le migliori soluzioni affinchè il prodotto abbia tutti i requisiti per la completa soddisfazione del cliente finale.
Grazie alla presenza di strumenti per il controllo qualità nonchè ad un impianto di radioscopia industriale,
l'azienda sta introducendo un Sistema Qualità conforme alle norme, avvalendosi della collaborazione di consulenti esperti.
Con la nostra produzione di stampi si ha la possibilità di offrire costi competitivi e grande flessibilità
viene data dall’alto grado di automazione raggiunto che comprende modernissimi sistemi di trattamento delle materie prime
e un rigoroso controllo qualità in conformità alla norma UNI EN ISO 9001-2000.
pressure die casting italian industries brescia
Lavoriamo con la stessa passione da 15 anni per il mercato italiano ed europeo. Siamo specializzati nella progettazione e costruzione di stampi,
nello stampaggio delle leghe di alluminio. La Losio Pressofusioni S.r.l. offre soluzioni specifiche per industrie,
realizzando nel proprio stabilimento, getti pressocolati in leghe di alluminio.
Il nostro reparto di stampaggio di leghe d'alluminio è dotato di un parco macchine pressocolatrici ad iniezione
da 200 a 600 tonnellate. L'utilizzo di apparecchiatura per radioscopia, per mezzo della quale risulta possibile indagare sulla
macrostruttura interna dei particolari, valutandone l'integrità, la compattezza e l'assenza di discontinuità strutturali, consente agli
operatori di intervenire in tempo reale sui parametri di iniezione al fine di ottenere articoli tecnologicamente
validi durante il corso della produzione stessa.
Losio Pressofusioni è un partner affidabile per aziende qualificate nei settori meccanico, elettrotecnico,
elettromeccanico, ventilazione e riscaldamento, illuminazione,
arredamento, settore motoristico e dovunque vi sia l'esigenza di ottenere prodotti di alta precisione.
Per conseguire un prodotto di elevata qualità, che risponda appieno alle esigenze richieste dall'utente, Losio Pressofusioni intende cercare
una fattiva collaborazione con il cliente fin dalle prime fasi del processo produttivo
determinando le caratteristiche costruttive dello stampo più idonee ad un suo efficiente utilizzo.
L'ottimizzazione di ogni fase produttiva, dalla progettazione supportata da moderni strumenti informatici,
alle lavorazioni a controllo numerico, fino all'assemblaggio ed eventuale collaudo dello stampo,
i frequenti controlli, la particolare cura nella scelta dei materiali e relativi trattamenti, garantiscono prezzi
competitivi e consegne puntuali, in linea con le crescenti esigenze del mercato.
I forni fusori fondono la materia prima partendo da pani di alluminio. Nella fonderia la fusione garantisce la costanza delle caratteristiche chimiche e meccaniche del materiale.
Le colate subiscono il trattamento di degasaggio tramite impianto ad azoto allo scopo di eliminare le eventuali impurità.
Successivamente l'alluminio viene trasportato a bordo macchina in appositi forni di attesa elettrici, a temperatura controllata, così da essere iniettato nello stampo.
Ogni pressa è parte di un'isola automatica robotizzata, dove l'operatore ha il compito di effettuare il controllo dei getti.
Gli impianti per lo stampaggio sottovuoto garantiscono la produzione di particolari complessi privi di porosità.
produzione getti pressofusi in alluminio
La Losio Pressofusioni S.r.l. sta introducendo la certificazione secondo la norma UNI EN ISO 9001-2000 del proprio
sistema qualità. Questo ha permesso all’azienda di controllare e documentare tutte le fasi di esecuzione dei vari processi
e ottenere un prodotto di elevata tecnologia e qualità, in perfetta rispondenza con le specifiche del cliente.
L'esperienza acquisita dalla nostra fonderia ci consente di ottenere getti pressofusi in alluminio con forme e caratteristiche tecniche
differenti. Fin dalla nascita s'è sempre distinta per la qualità delle proprie prestazioni e del servizio reso ai Clienti, inteso come rapidità
nelle consegne, elasticità, disponibilità, consegna dei materiali ed ancora per l'assistenza tecnica ai Clienti, intesa come collaborazione
nella ricerca di soluzioni tecniche, avanzate ed alternative, per la costruzione delle attrezzature necessarie alla produzione.
realizzazione di stampi per la pressofusione
Aluminium casting processes are classified as Ingot casting or Mould casting. During the first process, primary or secondary aluminium
is cast into rolling ingot (slab), extrusion ingot (billet) and wire bar ingot which are subsequently transformed in semi- and finished products.
The second process is used in the foundries for producing cast products. This is the oldest and simplest (in theory but not in practice) means of
manufacturing shaped components. This section describes exclusively Mould casting which can be divided into two main groups :
- Sand casting;
- Die casting;
Other techniques such as "lost foam" or "wax pattern" processes are also used but their economical importance is considerably
lower than both listed techniques. In sand casting, re-usable, permanent patterns are used to make the sand moulds.
The preparation and the bonding of this sand mould are the critical step and very often are the rate-controlling step of this process.
Two main routes are used for bonding the sand moulds:
- The "green sand" consists of mixtures of sand, clay and moisture.
- The "dry sand" consists of sand and synthetic binders cured thermally or chemically.
The sand cores used for forming the inside shape of hollow parts of the casting are made using dry sand components.
This versatile technique is generally used for high-volume production. An example of half sand mould is given in Normally,
such moulds are filled by pouring the melted metal in the filling system. Mould designing is a particularly complex art and is based
on the same principle as gravity die casting.
In the "low pressure" sand casting technique, the melted metal is forced to enter the mould by low pressure difference.
This more complicated process allows the production of cast products with thinner wall thickness. Die Casting
In this technique, the mould is generally not destroyed at each cast but is permanent, being made of a metal
such as cast iron or steel. There are a number of die casting processes, as summarised in Figure 2. High pressure
die casting is the most widely used, representing about 50% of all light alloy casting production. Low pressure die casting
currently accounts for about 20% of production and its use is increasing. Gravity die casting accounts for the rest, with the
exception of a small but growing contribution from the recently introduced vacuum die casting and squeeze casting process.
Gravity Casting
A schematic view shows the main parts constituting a classical mould for gravity die casting.
Cores (inner parts of the mould) are generally made of bonded sand.
High Pressure Die Casting
In this process, the liquid metal is injected at high speed and high pressure into a metal mould.
A schematic view of high pressure die casting
This equipment consists of two vertical platens on which bolsters are located which hold the die halves.
One platen is fixed and the other can move so that the die can be opened and closed. A measured amount of
metal is poured into the shot sleeve and then introduced into the mould cavity using a hydraulically-driven piston.
Once the metal has solidified, the die is opened and the casting removed.
In this process, special precautions must be taken to avoid too many gas inclusions which
cause blistering during subsequent heat-treatment or welding of the casting product.
Both the machine and its dies are very expensive, and for this reason pressure die casting is economical only for high-volume production.
Low Pressure Die Casting
The die is filled from a pressurised crucible below, and pressures of up to 0.7 bar are usual.
Low-pressure die casting is especially suited to the production of components that are symmetric
about an axis of rotation. Light automotive wheels are normally manufactured by this technique.
Vacuum Die Casting
The principle is the same as low-pressure die casting. The pressure inside the die is decreased
by a vacuum pump and the difference of pressure forces the liquid metal to enter the die. This transfer
is less turbulent than by other casting techniques so that gas inclusions can be very limited. As a consequence, this
new technique is specially aimed to components which can subsequently be heat-treated.
Squeeze Casting or Squeeze Forming
Liquid metal is introduced into an open die, just as in a closed die forging process.
The dies are then closed. During the final stages of closure, the liquid is displaced into
the further parts of the die. No great fluidity requirements are demanded of the liquid, since
the displacements are small. Thus forging alloys, which generally have poor fluidities which normally
precludes the casting route, can be cast by this process.
This technique is especially suited for making fibre-reinforced castings from fibre cake preform. Squeeze
casting forces liquid aluminium to infiltrate the preform. In comparison with non-reinforced aluminium alloy,
aluminium alloy matrix composites manufactured by this technique can double the fatigue strength at 300°C. Hence,
such reinforcements are commonly used at the edges of the piston head of a diesel engine where solicitations are particularly high.
Conclusions Aluminium castings are very powerful and versatile techniques for manufacturing semi- or finished products with intricate shapes.
Those techniques are continuously improved and developed to satisfy the user needs and to penetrate new markets. Innovations
are mainly oriented to the automobile sector which is the most important market for castings. This continual improvement and
development will ensure that aluminium castings continue to play a vital role in this field.
Project and production of dies for the die casting of light alloys
Druckgiessformen, Schnittpressen, presse, die casting, Druckgusses, foundries, foundry, aluminium, precision engineering work, moulding for die casting
Projektierung und Herstellung von Druckgussformen für Leichtlegierungen
Projet et construction de moules pour le coulage sous pression d'alliages légers
