La Losio Pressofusioni lavora nel campo della produzione di stampi in alluminio su commissione:
alcuni dei settori di appartenenza dei particolari prodotti sono: settore meccanico, settore elettrico,
ventilazione e riscaldamento, illuminazione, arredamento, motoristico.
La moderna tecnologia delle macchine robotizzate, unitamente alla presenza di personale specializzato rende possibile
la costruzione di stampi sempre più complessi.
Stampi.
L'obiettivo principale è di costruire con il nostro cliente un rapporto di stretta collaborazione attraverso l'offerta
di un servizio completo, proponendo le migliori soluzioni affinchè il prodotto abbia tutti i requisiti per la completa soddisfazione del cliente finale.
Grazie alla presenza di strumenti per il controllo qualità nonchè ad un impianto di radioscopia industriale,
l'azienda sta introducendo un Sistema Qualità conforme alle norme, avvalendosi della collaborazione di consulenti esperti.
Con la nostra produzione di stampi si ha la possibilità di offrire costi competitivi e grande flessibilità
viene data dall’alto grado di automazione raggiunto che comprende modernissimi sistemi di trattamento delle materie prime
e un rigoroso controllo qualità in conformità alla norma UNI EN ISO 9001-2000.
progettazione industriale stampi in alluminio
pressofusione stampi.
Lavoriamo con la stessa passione da 15 anni per il mercato italiano ed europeo. Siamo specializzati nella progettazione e costruzione di stampi,
nello stampaggio delle leghe di alluminio. La Losio Pressofusioni S.r.l. offre soluzioni specifiche per industrie,
realizzando nel proprio stabilimento, getti pressocolati in leghe di alluminio.
Il nostro reparto di stampaggio di leghe d'alluminio è dotato di un parco macchine pressocolatrici ad iniezione
da 200 a 600 tonnellate. L'utilizzo di apparecchiatura per radioscopia, per mezzo della quale risulta possibile indagare sulla
macrostruttura interna dei particolari, valutandone l'integrità, la compattezza e l'assenza di discontinuità strutturali, consente agli
operatori di intervenire in tempo reale sui parametri di iniezione al fine di ottenere articoli tecnologicamente
validi durante il corso della produzione stessa.
Losio Pressofusioni è un partner affidabile per aziende qualificate nei settori meccanico, elettrotecnico,
elettromeccanico, ventilazione e riscaldamento, illuminazione,
arredamento, settore motoristico e dovunque vi sia l'esigenza di ottenere prodotti di alta precisione.
Per conseguire un prodotto di elevata qualità, che risponda appieno alle esigenze richieste dall'utente, Losio Pressofusioni intende cercare
una fattiva collaborazione con il cliente fin dalle prime fasi del processo produttivo
determinando le caratteristiche costruttive dello stampo più idonee ad un suo efficiente utilizzo.
L'ottimizzazione di ogni fase produttiva, dalla progettazione supportata da moderni strumenti informatici,
alle lavorazioni a controllo numerico, fino all'assemblaggio ed eventuale collaudo dello stampo,
i frequenti controlli, la particolare cura nella scelta dei materiali e relativi trattamenti, garantiscono prezzi
competitivi e consegne puntuali, in linea con le crescenti esigenze del mercato.
I forni fusori fondono la materia prima partendo da pani di alluminio. Nella fonderia la fusione garantisce la costanza delle caratteristiche chimiche e meccaniche del materiale.
Le colate subiscono il trattamento di degasaggio tramite impianto ad azoto allo scopo di eliminare le eventuali impurità.
Successivamente l'alluminio viene trasportato a bordo macchina in appositi forni di attesa elettrici, a temperatura controllata, così da essere iniettato nello stampo.
Ogni pressa è parte di un'isola automatica robotizzata, dove l'operatore ha il compito di effettuare il controllo dei getti.
Gli impianti per lo stampaggio sottovuoto garantiscono la produzione di particolari complessi privi di porosità.
produzione getti pressofusi in alluminio
stampi pressofusione.
La Losio Pressofusioni S.r.l. sta introducendo la certificazione secondo la norma UNI EN ISO 9001-2000 del proprio
sistema qualità. Questo ha permesso all’azienda di controllare e documentare tutte le fasi di esecuzione dei vari processi
e ottenere un prodotto di elevata tecnologia e qualità, in perfetta rispondenza con le specifiche del cliente.
L'esperienza acquisita dalla nostra fonderia ci consente di ottenere getti pressofusi in alluminio con forme e caratteristiche tecniche
differenti. Fin dalla nascita s'è sempre distinta per la qualità delle proprie prestazioni e del servizio reso ai Clienti, inteso come rapidità
nelle consegne, elasticità, disponibilità, consegna dei materiali ed ancora per l'assistenza tecnica ai Clienti, intesa come collaborazione
nella ricerca di soluzioni tecniche, avanzate ed alternative, per la costruzione delle attrezzature necessarie alla produzione.
industrie di pressofusione
Pressofusione.
Risultati soddisfacenti si possono ottenere soltanto possedendo tecniche approfondite nei vari settori, tecniche che si basano su rigorosi
fondamenti scientifici. Gli elementi che concorrono e interagiscono nel processo per ottenere risultati finali uniformi su grandi e
grandissime serie debbono essere strettamente controllati nei loro valori ed è necessario che le variabili interessate siano il più
possibile rese costanti. Essi sono molteplici e di varia natura; trattasi di fattori di natura fisicochimica, metallurgica,
termica, meccanica (cinematica e dinamica), idraulica, fattori che debbono essere fra di loro armonizzati per la riuscita dei pezzi.
Quanto sopra richiede la conoscenza e il dominio di varie discipline, ma per la realizzazione pratica di nuovi pezzi, nuovi stampi e
nuove macchine e attrezzature, sono determinanti: esperienza, sensibilità, intuito, creatività, passione per il mestiere.
Oggi possono essere ottenuti pezzi con elevati standard di qualità e di conformità alle specifiche di fabbricazione,
con geometrie molto complesse, minimi spessori, tolleranze dimensionali molto ristrette, alte caratteristiche meccaniche, tenuta a pressione,
elevate finiture superficiali, avanfori e/o forature pronti per la filettatura, minimi sovrametalli per successive lavorazioni all'utensile ecc.
Le richieste di qualità sono dunque molto elevate e tendono ad aumentare progressivamente. Al pressofonditore viene perciò
sempre più spesso richiesta la conformità a prefissati standard qualitativi di livello via via crescente sotto forma
di assicurazione o garanzia della qualità e la relativa certificazione. Questo implica l'impiego di mezzi di produzione ogni giorno più
sofisticati e maggiori conoscenze delle tecnologie e delle tecniche operative dei processo da parte di progettisti,
costruttori di stampi, tecnici metodisti e operatori.
Il contenimento dei costi è legato alle cadenze di produzione, per cui le macchine sono spesso corredate di varie
attrezzature atte ad automatizzare e meccanizzare il processo, quali robot per il prelievo dei pezzi, dispositivi per la lubrificazione
automatica delle cavità dello stampo ecc. Un ruolo determinante nel contenimento dei costi e per conseguire la qualità viene svolto
dallo stampo, che deve essere progettato, costruito e utilizzato per ottenere le cadenze di produzione previste.
industrie di lavorazione dell'alluminio
Si dice pressofusione un procedimento, praticabile solo con macchine apposite, inteso ad ottenere pezzi metallici mediante iniezione sotto
elevata pressione di metallo fuso entro uno stampi, pur esso metallico. Non tutti i metalli si prestano a questo procedimento, che va limitato
ai prodotti non ferrosi, e comunemente alle leghe di rame, zinco, piombo, stagno e alluminio. Il costo del macchinario e degli stampi
rende conveniente il procedimento solo per grandi serie (decine o - meglio - centinaia di migliaia di pezzi).
In tal caso, una volta attrezzata la macchina, i pezzi ne escono a distanza di pochi secondi uno dall’altro, rendendone accettabile
il costo pur dovendosi ammortizzare cifre quasi «terrificanti».
Ma la produttività del procedimento non è il solo lato positivo; ecco gli altri vantaggi:
a) ottima finitura superficiale dei pezzi per l’intimo contatto fra metallo fuso e pareti interne dello stampi, creato dalla pressione
a cui avviene l’iniezione;
b) conseguente riduzione al minimo delle operazioni successive di rifinitura (eliminazione delle materozze e delle modestissime
sbavature nelle zone di commessura delle parti dello stampi);
c) eccezionalità delle deprecabili «soffiature» (cavità interne al getto, dovute ad imperfetto riempimento della forma,
qui evitato dalla forte pressione sul metallo fuso che è forzato a giungere anche nei punti meno accessibili);
d) massima compattezza del getto per assenza di «porosità» (v. sopra);
e) conseguente miglior resistenza meccanica;
f) assoluta identità dei pezzi sformati;
g) possibilità di predisporre nello stampi degli elementi accessori (appendici metalliche, perni, bussole etc..), i quali -
presi nel getto solidificato - vi rimangono fissati nel migliore dei modi possibili;
h) risparmio di metallo fuso, sia potendosi progettare, per la eccezionale capacità di penetrazione del metallo fuso sotto pressione,
spessori più sottili di quelli necessari con i procedimenti tradizionali, sia per la possibile vicinanza del forno fusorio
alla macchina in lavoro (dispersioni di calore ridotte al minimo).
Per completezza, elenchiamo anche le condizioni negative:
a) non convenienza se lo stampi, in relazione alla forma del pezzo, risulta eccessivamente complicato;
b) limitazioni nelle dimensioni del pezzo, sia per evitare forze eccessive in gioco, sia per la possibilità di estrazione.
I materiali ferrosi non si prestano a questa applicazione a causa delle temperature troppo elevate che sarebbero richieste per l’operazione.
Con la pressofusione si possono ottenere pezzi del peso da pochi grammi fino a parecchie diecine di chilogrammi;
tutto dipende dal «formato» della macchina a disposizione.
Le macchine
Anche qui dobbiamo limitarci a quanto indispensabile per chiarirne il funzionamento, perché di queste macchine esistono numerosi tipi.
Semplificando al massimo, diremo che esse si possono classificare in due categorie:
1) macchine a camera fredda: sono quelle dalle quali il forno, in cui cui viene mantenuto il metallo liquido,
è separato e quindi ad ogni stampata occorre prelevarne il quantitativo necessario e portarlo alla macchina; non si può evitare
una non trascurabile perdita di calore durante il tragitto;
2) macchine a camera calda: in queste il forno fa parte della macchina stessa e la dispersione di calore nel trasferimento del quantitativo
di metallo fuso è trascurabile; qui l’operazione viene più propriamente detta «iniettofusione».
Per «camera» (è intuibile) s’intende lo spazio destinato ad essere occupato dal metallo fuso, la cui maggior parte è costituita dalla «forma»
compresa fra le parti dello stampi.
Per il nostro scopo di spiegarne il principio di funzionamento, basterà prendere in esame il tipo a camera fredda: infatti la differenza
rispetto a quelle a camera calda è limitata, per il nostro discorso, a particolari accessori, anche se la forma costruttiva
è in genere assai diversa.
Passiamo ora a descrivere la successione delle fasi di un ciclo completo di lavoro di una macchina del genere,
considerando fase iniziale del ciclo cioè col portastampo mobile all’estremo della sua corsa di apertura:
1) Chiusura dello stampo grazie alla corsa del porta-stampo mobile, spinto da un sistema oleodinamico fino a giungere a stretto contatto
col porta-stampo fisso;
2) Prelievo della quantità opportuna di metallo fuso dal forno e suo trasferimento ad un apposito contenitore-dosa-tore,
che qui non è il caso di illustrare;
3)Iniezione, cioè immissione forzata del metallo liquido negli stampi;
4) Sosta per consentire la solidificazione per raffreddamento del liquido nello stampo;
5) Apertura dello stampo per effetto del ritorno del portastampo mobile all’apertura massima mentre il pezzo rimane
nella parte fissa dello stampo;
6) Espulsione del pezzo per azione di una o più asticciole cilindriche che, penetrando quanto basta nell’interno dello stampo
attraverso le rispettive sedi, ne cacciano fuori il pezzo, il quale cade lateralmente alla macchina;
7) Ritorno di ogni elemento della macchina nella situazione iniziale.
Project and production of dies for the die casting of light alloys
Druckgiessformen, Schnittpressen, presse, die casting, Druckgusses, foundries, foundry, precision engineering work, moulding for die casting
Projektierung und Herstellung von Druckgussformen für Leichtlegierungen
Projet et construction de moules pour le coulage sous pression d'alliages légers
